Комплект документации на оборудование

Сменная деталь для горизонтальной формовочной машины. Формирует литниковую воронку, снижает эрозию песчаной формы при заливке.

Коммутационная аппаратура, защита цепей управления и силовой части формовочного автомата.

Пневмоаппаратура для системы засыпки песка, толкателей форм, выдвижения опок, работы заслонок.

Программируемый логический контроллер для управления циклом формовки, синхронизации с линией, сбора данных.

Оригинальные гидрораспределители, предохранительные клапаны, насосы переменной производительности для литейных машин.

Siemens (частотный двигатель)

YUKEN (гидроблок)

Привод гидравлики уплотнения и перемещения опок. В комплекте: насос, клапаны, бак, фильтр.

Зачем крупному литью своя машина
Значительная доля литейных производств работает с крупносерийным выпуском габаритного чугунного литья — от крышек и колец канализационных люков до декоративных парковых решеток, каминных топок, пожарных гидрантов и противовесов для спецтехники. Традиционные процессы (в том числе ХТС по холоднотвердеющим смесям) не всегда дают нужную производительность и экономику. Переход на автоматическую формовку в сырые песчано-глинистые смеси требует оборудования, способного стабильно формовать опоки с размером песчаной камеры в диапазоне 750–1600 мм. Представленная машина закрывает эту потребность: двусторонний пескострел обеспечивает полное и равномерное заполнение даже при максимальном ходе пескоструйного тракта, исключая непроколы в углах и у модельной оснастки.

Проверенная надежность и референции
По состоянию на ноябрь 2023 года мы поставили 86 единиц данных крупногабаритных машин с двусторонним пескострелом на внутренний рынок и в зарубежные страны. Максимальный реализованный типоразмер песчаной камеры достигает 1620 мм. В промышленной эксплуатации находятся два флагманских автомата с размером опок 1620×1400 мм, запущенные на литейных предприятиях в регионах Гуандун и Шаньдун. Оборудование получило широкое признание технологов за стабильность цикла и качество уплотнения. Эти внедрения подтверждают правильность выбранного вектора на освоение двусторонней пескоструйной технологии и готовность платформы к масштабированию под индивидуальные требования заказчика.

Механика точности: устойчивость без смещений
При разработке кинематики особое внимание уделено балансировке нижней плиты. Движение осуществляется через мощный гидроцилиндр, выталкивающий опоку на 2/3 ее хода. Для исключения перекосов и изгибающих напряжений в выдвинутом положении служит усиленная удлинительная платформа. Она подхватывает низ опоки, работая как механический захват, и переводит конструкцию в идеально сбалансированное, разгруженное состояние. Такая архитектура исключает провисание камеры и микросдвиги, гарантируя ювелирную соосность при закрытии «верха» и «низа» даже после сотен тысяч циклов. С обеих сторон нижней камеры смонтированы прецизионные рельсовые направляющие вкупе со стальными упорными роликами, обеспечивающие плавность скольжения и защиту от люфтов.

Техническая эволюция и адаптация
Модель официально поставляется литейным предприятиям с 2019 года и стала логичным развитием традиционной однопозиционной горизонтальной машины. В настоящий момент инженерная платформа масштабирована: конфигурация с выдвижным низом доступна как для классических автоматов с одним пескодувом, так и для двухкамерных крупногабаритных машин и систем с раздельным уплотнением верха и низа. Это позволяет модернизировать практически любую автоматическую линию под задачи точной посадки стержня. Конструктивно станок оснащен двумя независимыми комплектами масляных цилиндров, синхронизирующих перемещение и прессование верхней и нижней опок. Хотя это несколько повышает себестоимость производства по сравнению с бескассетными аналогами, выигрыш в удобстве работы с оснасткой и стабильность разборки-сборки форм полностью окупают инвестиции.

1. Точный контроль работы оборудования
Управление двигателями реализует прецизионный запуск, останов и регулировку скорости каждого привода линии: моторов ленточного конвейера, ковшового элеватора, роторного пескомешателя, вентилятора пылеулавливающей установки, привода охлаждающей ленты и прочих. Это гарантирует перемещение песка между агрегатами строго по заданному циклу и с расчетной скоростью, обеспечивая непрерывность и стабильность производства. Контроль подачи регулирует количество материала, поступающего на каждый этап обработки, чтобы объем песка соответствовал технологическим требованиям и исключал ухудшение качества и эффективности обработки из-за избыточной или недостаточной загрузки.

2. Оптимизация производственного процесса
Оператор может гибко настраивать параметры процесса под конкретную рецептуру смеси: время перемешивания, дозирование воды, интенсивность вентиляции и охлаждения. Это позволяет быстро адаптировать линию под различные виды литья и оперативно корректировать режимы в ходе замеса. Электронная система ведет запись и архивацию производственных данных: времени работы оборудования, журналов неисправностей, значений технологических параметров. Анализ этих записей служит основой для совершенствования технологии и планирования технического обслуживания, повышая общую эффективность и качество продукции при снижении производственных издержек.

3. Внедрение автоматизированных операций
Программирование логики процессов объединяет все этапы — просеивание, смешивание, охлаждение, транспортировку — в полностью автоматизированный цикл с минимальным ручным вмешательством. Это кратно повышает производительность и стабильность свойств формовочной смеси. Параллельно система ведет мониторинг состояния каждого агрегата в реальном времени. При возникновении неисправности она точно локализует проблемный узел, выдает сигнал тревоги и автоматически выполняет защитные действия — вплоть до отключения аварийного оборудования, предотвращая каскадное развитие отказа и давая ремонтному персоналу четкую картину для оперативного вмешательства.

4. Обеспечение безопасности производства
Система реализует блокировки безопасности: оборудование запускается только при соблюдении всех предусмотренных условий — например, при закрытых защитных дверцах и кожухах. Это исключает несчастные случаи из-за ошибочных действий оператора или скрытых неисправностей. Защита от перегрузки автоматически отключает питание или снижает обороты при превышении допустимых токов, предохраняя двигатели и механические узлы от повреждений и предотвращая угрозы безопасности, вызванные перегрузкой оборудования.

Конструктив и компонентная база
Шкаф управления имеет степень защиты IP54 (пылезащита — уровень 5, водонепроницаемость — уровень 4), что обеспечивает высокую герметичность корпуса и эффективно предотвращает попадание пыли и частиц внутрь, гарантируя надежную защиту электронных компонентов в жестких условиях литейного цеха.

В стандартной комплектации применяются:

• ПЛК и защитные устройства Siemens;

• Контакторы и реле Schneider Electric (серия LC1D);

• Модули и частотные преобразователи ABB, устройства плавного пуска (серия ACS);

• Таймеры Chint.

По требованию заказчика система может быть укомплектована электрическими компонентами любых других производителей с учетом привязки к локальному рынку запчастей и сервисной базе в регионе эксплуатации.

Место в системе пескоподготовки
Рукавный фильтр является обязательным вспомогательным оборудованием стандартной линии обработки как сырых песчано-глинистых, так и сухих формовочных смесей. В типовой компоновке задействуются два фильтра с разным объемом прокачиваемого воздуха: один на стадии просеивания и охлаждения старого песка, второй — на стадии вибрационной выбивки и транспортировки. Оборудование соединяется с источниками пыления всасывающими трубами. Объем воздуха подбирается расчетным путем исходя из часовой производительности системы, длины трассы, количества подсоединяемых патрубков и числа рукавов. Основная задача — своевременно удалять из оборотного песка пылевидную фракцию, остатки сгоревших оболочковых стержней и горячие газы. Без этого формовочный песок теряет газопроницаемость и текучесть, что критично при многократном циклическом использовании в автоматической формовке.

Рекомендации по установке
При компоновке линии обработки влажного песка предпочтительна выносная установка фильтра вне цеха. Это экономит производственную площадь и минимизирует длину всасывающих магистралей.

Области применения в литейном цехе

1. Производство песка и пескоподготовка. На этапах дробления, грохочения, охлаждения и транспортировки образуется значительное количество пыли. Фильтр собирает ее непосредственно в точке генерации.

2. Процесс плавки. В плавильных печах при расплавлении металла выделяется большой объем дыма и тонкодисперсной пыли. Рукавный фильтр эффективно улавливает эти выбросы, поддерживая качество воздуха в плавильном отделении.

3. Процесс заливки. При контакте жидкого металла с формовочной смесью интенсивно выделяются дым и газы. Фильтр оперативно улавливает их, сохраняя чистоту на заливочном участке.

4. Очистка отливок. Выбивка, дробеметная и пескоструйная очистка сопровождаются мощным пылеобразованием. Импульсный фильтр собирает пыль непосредственно от очистного оборудования, снижая нагрузку на персонал и улучшая санитарные условия.

Состав оборудования

1. Пылесборный корпус. Сварная конструкция из стальных листов с внутренними перегородками для разделения рабочих зон. Корпус герметичен для исключения утечек пыли.

2. Зольный бункер. Расположен в нижней части, служит для сбора стряхнутой пыли. Оснащен разгрузочным клапаном для регулярного удаления накоплений.

3. Фильтровальные мешки. Основной рабочий элемент из высококачественного фильтрующего материала с отличной фильтрующей способностью и коррозионной стойкостью. Мешки поддерживаются внутренним каркасом, формируя фильтрующий слой.

4. Система импульсной регенерации. Подает сжатый воздух в мешки через импульсные клапаны по команде системы управления. Обеспечивает автоматическую очистку без остановки фильтрации.

5. Входной и выходной патрубки. Вход оснащен направляющей пластиной для равномерного распределения запыленного потока. Выход соединен с вытяжным каналом для выпуска очищенного газа в атмосферу.

Техническое обслуживание
Для стабильной работы и продления ресурса фильтра необходимы:

1. Регулярная ревизия фильтровальных мешков на предмет износа и повреждений со своевременной заменой.

2. Периодическая очистка зольного бункера от накопившейся пыли.

3. Проверка работоспособности импульсных клапанов и системы управления.

4. Смазка и протяжка узлов трансмиссии и крепежных элементов.

Конструкция и привод
Барабанный пескоструйный аппарат включает корпус барабана, отдельную секцию пескоструйной обработки с крышкой, опорную раму, передаточный механизм, спиральную направляющую футеровку, загрузочное отверстие и выходное отверстие для отливки. Привод реализован через комбинацию опорных колес: главное ведущее опорное колесо находится в непосредственном фрикционном контакте с роликовой направляющей цилиндра, обеспечивая плавное вращение без жесткой кинематической связи.

Типоразмерный ряд
Оборудование представлено двумя моделями:

• L31 — однослойный пескоструйный охлаждающий барабан диаметром 1400–1800 мм. Предназначен для выбивки, охлаждения и предварительной очистки малых и средних отливок, чувствительных к ударным нагрузкам.

• L32 — двухслойный пескоструйный охлаждающий барабан диаметром 2800–3200 мм. Обеспечивает высокую производительность сброса песка. Звездообразные чугунные блоки во внутреннем и внешнем барабанах циркулируют, обволакивают и смягчают удары, интенсивно трутся об отливку, давая превосходный эффект предварительной очистки поверхности и питателей.

Обе модели ориентированы на системы обработки формовочной смеси производительностью свыше 40 тонн старого песка в час, то есть обслуживают формовочные линии с темпом более 120 форм в час.

Принцип работы и три стадии процесса (на примере L32)
Барабан медленно вращается вокруг горизонтальной оси. Залитая форма под действием центробежной силы поднимается по внутренней стенке до определенной точки, после чего срывается и падает по расчетной траектории, ударяясь о футеровку и другие отливки. Одновременно спиральная направляющая продвигает материал к разгрузочному отверстию. Совместное действие этих двух движений завершает измельчение песчаной формы и отделение песка.

Спиральная линия футеровки имеет три высоты зуба по длине барабана: 175 мм, 75 мм и 25 мм. В сочетании с разделительной втулкой, формирующей внутренний цилиндр, это разделяет весь процесс на три этапа.

Этап 1 — Прокатка и вибрационное дробление.
Высота спирали 175 мм на протяжении 14 витков футеровки. Главная задача — быстрое разрушение песчаной формы и просеивание старого песка через мелкие отверстия футеровки. Интенсивное перекатывание отливок и комьев смеси обеспечивает первичное измельчение внешних песчаных масс.

Этап 2 — Очистка от оксидной пленки.
Высота спирали уменьшается примерно до 25 мм на длине 7 витков. Направляющий эффект ослабевает, осевая скорость отливки замедляется, и формируется плотное накопление. Звездообразные чугунные блоки вступают в полный контакт с поверхностью отливок. При скорости вращения барабана около 3 об/мин они посредством трения и сжатия удаляют песчаные стержни из внутренних полостей, а также оксидный слой и спекшуюся корку с поверхности отливки.

Этап 3 — Разделение.
Формовочный песок уже достаточно тщательно удален, и основная цель — отделить звездообразный чугун, головки стержней и прочие включения от отливки. Разделительная втулка лишена направляющей спирали, а высота изолирующей стенки достаточна, чтобы замедлить осевое движение и не допустить выноса звездообразного чугуна вместе с отливкой. Литник и питатель после такой обработки могут напрямую возвращаться в плавильную печь без дополнительной очистки. Звездообразный чугун используется многократно; добавка свежего составляет лишь 3–5% для компенсации износа.

Преимущество перед вибрационной выбивкой
На вибрационной решетке центр тяжести отливки всегда стремится занять нижнее положение, что затрудняет переворачивание и делает практически невозможной качественную очистку внутренних полостей и верхней поверхности. Во вращающемся барабане отливка постоянно переворачивается, а воздействие звездообразного чугуна обеспечивает равномерную обработку всех поверхностей. Скорость вращения регулируется в диапазоне 3–5 об/мин в зависимости от соотношения песка и металла и геометрии отливок, что исключает чрезмерное истирание.

Охлаждение и аспирация
В процессе очистки измельченный песок движется вместе с отливкой в текучем состоянии. Система распыления воды предварительно охлаждает горячую отливку и старый песок непосредственно в барабане. Горячий воздух, пар, дым и пыль отсасываются всасывающей трубой, установленной над входным концом цилиндра. Это ускоряет охлаждение и обеспечивает приемлемую рабочую среду вокруг оборудования.

Почему критичен контроль температуры оборотки
В литейной технологии песок с температурой выше 71°C классифицируется как горячий. Практика показывает: уже в диапазоне от 48,8°C до 71°C в процессе смешивания возникает температурная несовместимость компонентов. Бентонит теряет способность к равномерной гидратации, вода испаряется неконтролируемо, и добиться стабильных свойств формовочной смеси становится крайне затруднительно. Если горячий песок после выбивки не охладить эффективно и быстро вернуть в формовочный цикл, это гарантированно приведет к дефектам отливок — от поверхностных ужимин до газовой пористости и рыхлот. Двухдисковая мешалка-охладитель является как раз тем оборудованием, которое оперативно сбивает температуру оборотки до значений, безопасных для ввода в пескомешатель и последующей подачи на формовочный автомат. В штатных условиях данная машина интегрируется в систему обработки влажного песка производительностью до 40 тонн в час.

Рабочий цикл
Высокотемпературный песок после выбивки форм проходит стадию дробления комьев на барабанном грохоте и поступает на увлажнение. Увлажненная до содержания влаги порядка 4–5% горячая оборотная смесь подается через загрузочное отверстие в корпус охладителя. Каждый поток песка находится в машине около двух минут. За это время материал тщательно перемешивается скребками и движется внутри чаши по двум круговым траекториям. Одновременно воздуходувка, установленная в нижней части правой стенки охлаждающей камеры, через воздуховоды подает холодный воздух в вентиляционные отверстия, расположенные у дна резервуара с внутренней стороны. Холодный воздух пронизывает слой песка, переводя его в кипящее состояние и забирая тепло. Нагретый воздух и водяной пар отсасываются вытяжным вентилятором через верхний вытяжной канал.

На выходе охлажденный старый песок достигает трех уровней однородности: равномерной температуры, умеренной и стабильной влажности, однородного компонентного состава. Это создает идеальные стартовые условия для финишного смешивания и гарантирует получение формовочной смеси со стабильными технологическими свойствами от замеса к замесу.

Зачем нужна магнитная сепарация в обороте песка
При литье в песчаные формы формовочная смесь после выбивки собирается вибрационным грохотом и возвращается в систему пескоподготовки для повторного использования. Однако в отработанном песке неизбежно присутствуют железная стружка, осколки литников, остатки прибылей и мелкий металлический мусор из зоны заливки. Если не удалить эти включения, они повредят рабочие органы смесителя, забьют пескострельные отверстия формовочного автомата и приведут к поверхностным дефектам отливок. Именно для сбора этих примесей в технологическую цепочку встраиваются магнитные сепараторы.

Компоновка в системе пескоподготовки
Как правило, в линии обработки старого песка устанавливается два-три последовательных уровня магнитной сепарации. Количество и тип сепараторов подбираются исходя из производительности системы и ширины конвейерной ленты. Наиболее распространены два типа оборудования на постоянных магнитах:

• Барабанный магнитный шкив, встраиваемый в приводной или натяжной ролик конвейера;

• Подвесной ленточный сепаратор, размещаемый над трассой транспортировки.

Данная модель относится ко второму типу. Сепаратор проектируется и устанавливается над конвейерной лентой сбора старого песка либо над роликовыми узлами на концах трассы. Проходящий под ним слой песка попадает в зону действия магнитного поля. Железные включения притягиваются к поверхности сепаратора, а очищенный песок беспрепятственно движется дальше по технологической цепочке. Накопленный металл периодически сбрасывается в приемный бункер. Своевременное и эффективное отделение примесей предохраняет смесители, элеваторы и формовочные автоматы от абразивного износа и механических повреждений.

Принцип работы и компоновка
Материал равномерно подается из питателя в загрузочное отверстие верхней камеры. Под действием линейной вибрации он перемещается к разгрузочному торцу. Фракция, прошедшая сквозь сито, попадает в нижнюю камеру и выгружается через выпускной патрубок. Надрешетный продукт и примеси, размер которых превышает ячейку, продолжают движение до отводного отверстия и удаляются из цикла. Конструкцией предусмотрены три варианта выгрузки отходов: передняя, задняя и правая — под компоновку конкретного участка. Оборудование отличается низким энергопотреблением, высокой производительностью и полностью закрытым исполнением, исключающим пыление. Штатно комплектуется патрубком для подключения к цеховой системе аспирации, что попутно обеспечивает охлаждение и обеспыливание оборотного песка.

Ситовое полотно и его фиксация
Сетка выполнена плетением из марганцовистой стали марки Mn65-Q. Поверхность полотна плоская, без выступающих узлов переплетения основы и утка, что дает равномерное распределение нагрузки по всей площади. Исходная твердость HB180–230 сочетается с высокой пластичностью и ударной вязкостью. В процессе работы под действием интенсивного трения и ударов поверхностный слой получает наклеп — твердость возрастает до HRC60 и выше. При износе наружного слоя наклеп вновь образуется на обнажившейся поверхности, обеспечивая длительный ресурс без хрупкого разрушения.

Система крепления и натяжения сетки:

• Винтовой механизм с гайкой облегчает демонтаж и установку крюков и сеточных элементов.

• Вращение патрона на валу через резиновую прокладку прижимает сетку к нижней поверхности, позволяя точно регулировать натяжение и выравнивать разницу высот на отдельных участках.

• Фиксирующие пластины, прижимные бруски, деревянные клинья и резиновые уплотнения жестко фиксируют полотно, исключая вторичные колебания сетки и гарантируя эффективную передачу вибрации от корпуса.

Такая конструкция обеспечивает плотное прилегание сетки к корпусу, высокую эффективность рассева и возможность адаптации конфигурации сита под различные задачи. Вибрационный шум минимален, грохот обладает хорошей сейсмоустойчивостью и позволяет обрабатывать глинистый песок с полной вибрационной проработкой на большой длине транспортировки.

Ковшовый элеватор обычно устанавливаются в замкнутых системах пневмотранспорта и пылеудаления, поэтому важно предусмотреть подключение к аспирации.

Состав оборудования
Элеватор состоит из следующих узлов: загрузочный бункер (башмак), приводное устройство, верхний и нижний барабаны (или звездочки при цепной тяге), термостойкая лента (или тяговая цепь) с закрепленными ковшами, натяжное устройство и закрытый корпус-кожух. Высота подъема, производительность и габариты рассчитываются индивидуально под мощность конкретной системы обработки песка и компоновку смежного оборудования. Каждый элеватор оснащается внутренними противооткатными роликами, исключающими сход ленты, и сервисными дверцами для удобства очистки, ревизии и технического обслуживания.

Привод и защита от обратного хода
Передаточный механизм построен на цилиндрическом редукторе с ограничителем хода. Такая компоновка делает трансмиссию компактной, обеспечивает плавный пуск и равномерное движение, а главное — защищает мотор-редуктор и тяговый орган от рывков и ударных нагрузок. Ограничитель обратного хода удерживает загруженный материал в неподвижном состоянии при остановке привода, исключая самопроизвольное обратное движение ленты под весом груза.

Система натяжения
Нижняя секция элеватора оборудована мощным молотковым натяжным устройством с болтовой тонкой регулировкой. Механизм поддерживает постоянное автоматическое натяжение: при вытяжке ленты в процессе эксплуатации натяжение компенсируется без вмешательства оператора, предотвращая пробуксовку. Бункер имеет конструктивный допуск, защищающий нижний вал и компоненты при случайном заклинивании. Вес противовесов с обеих сторон рассчитывается исходя из балансировки нижнего барабана, а прецизионные регулировочные болты обеспечивают строгую соосность и исключают увод ленты во время работы.

Антикоррозийная защита
После завершения сварочно-сборочных работ и полировки поверхностей корпус элеватора подвергается равномерному антикоррозийному напылению. Окраска разделяется на обработку днища и наружное покрытие. Цвет наружного слоя подбирается в единой гамме всей системы пескоподготовки либо по согласованию с заказчиком.

Типы выбивных машин в системе пескоподготовки
Наиболее распространены две компоновки: с неподвижной боковой выгрузкой и с транспортирующей нижней выгрузкой. В паре с горизонтальными формовочными линиями с разъемным механизмом преимущественно применяется конвейерный тип с нижней выгрузкой и вибрационным транспортирующим потоком. Здесь отливка, освобожденная от песка, под действием возбуждающей силы движется по наклонной решетке в заданном направлении до падения в приемный контейнер или на сборочный конвейер.

Принцип работы
В основе — комбинация инерционных и упругих сил, генерируемых вибрационным двигателем. Два мотора работают во встречном синхронном режиме: горизонтальные составляющие силы взаимно уравновешиваются, а вертикальная результирующая заставляет опорный корпус совершать синусоидальные колебания с заданным ускорением и частотой. Эксцентриковые блоки вибромоторов создают разнонаправленное движение вверх-вниз и влево-вправо. Когда опока попадает на вибрирующую решетчатую деку, высокочастотная вибрация эффективно разрушает спекшуюся песчаную корку и удаляет пригарную смесь с поверхности отливки. Между внутренней стенкой корпуса и декой выдерживается расчетный зазор, обеспечивающий свободный ход колебаний без заклинивания.

Конструкция и материалы
Рама решетки изготовлена из утолщенных антихрупких стальных плит, прошедших отжиг для снятия внутренних напряжений. Конструкция обладает высокими динамическими характеристиками, сейсмической стойкостью и рассчитана на длительную работу в условиях знакопеременных нагрузок. Простота устройства и умеренные инвестиционные затраты делают данный тип выбивной машины оптимальным выбором для большинства литейных цехов. При монтаже оборудование оснащается системой пылеулавливания и проходит герметизацию с шумоизоляцией, что соответствует требованиям экологичного и зеленого литейного производства.

Устройство и принцип действия
Основной рабочий орган — шестиугольное цилиндрическое сито, установленное под углом к горизонту. Конструкция включает: несущую раму, раму ситового барабана, шестигранную призматическую обечайку с натянутой сеткой, привод вращения, загрузочный бункер с вибромотором и разгрузочный бункер в нижней части. Снаружи барабан закрыт пылезащитным кожухом с двумя ревизионными смотровыми люками.

При непрерывном вращении барабана горячий отработанный песок поступает через загрузочный бункер внутрь. В процессе пересыпания по граням шестигранника комья и спекшиеся конгломераты многократно ударяются о ребра и друг о друга, разрушаясь до исходной зернистой фракции. Раздробленный песок проваливается сквозь ячейки сита и уходит на следующую ступень переработки. Крупные неподдающиеся включения — затвердевшие остатки оболочковых стержней, мелкий металлический сор, куски спекшегося песка — под действием наклона скатываются в торец барабана и собираются в мешки для утилизации. Пыль и горячий воздух отсасываются через вытяжную вентиляцию в систему пылеулавливания, что одновременно сбивает температуру оборотки.

Почему шестигранник, а не цилиндр
На раннем этапе развития оборудования применялись цилиндрические барабанные грохоты. Однако практика показала: при высокоскоростном вращении именно шестигранная призма создает каскад ударных столкновений. Комья не просто катятся по гладкой стенке, а подбрасываются и бьются о грани, что дает значительно лучший эффект дробления спекшихся кусков.

Надежность и обслуживание
Сито изготовлено из высокопрочной холоднотянутой сетки из нержавеющей стали диаметром 3,5 мм, отвечающей требованиям по износостойкости, ударной вязкости и коррозионной стойкости. Сетка натягивается на каркас с двух сторон болтовыми стяжками, плотно прилегает к раме, исключая просыпи песка, и при этом легко демонтируется для замены. Такая конструкция гарантирует упругость полотна и стабильность ячейки на всем сроке службы.

Зачем нужна эта операция
Отработанный песок после заливки содержит обгоревшие стержневые остатки, зернистые скопления и затвердевшие комья. Если пропустить стадию грохочения, эти включения попадут прямо в формовочную смесь. На автоматической формовочной линии это приводит к осыпанию полости формы после извлечения модели, поверхностному браку отливок и снижению выхода годного.

Устройство и принцип работы

Установка работает по принципу псевдоожиженного (кипящего) слоя: горячая смесь попадает на вибрирующую перфорированную плиту, продувается воздухом снизу, за счёт чего интенсивно охлаждается, а пыль и влага удаляются вытяжной системой в рукавный фильтр.

Корпус станка разделен горизонтальной наклонной кипятильной плитой с перфорацией типа «рыбья чешуя» на две камеры: верхнюю — охлаждающую и нижнюю — воздухозаборную. С обеих сторон корпуса смонтированы группы вибрационных двигателей. Дополнительно станок оснащен системой обдува (нагнетательный вентилятор) и системой отвода воздуха (вытяжной вентилятор с подключением к пылеулавливающей установке).

Цикл работы:

1. Рыхлый высокотемпературный песок через загрузочное отверстие поступает на вибрирующую кипятильную плиту.

2. Под действием направленной вибрации моторов песок движется вперед по уклону плиты.

3. Одновременно нагнетательный вентилятор подает холодный воздух в нижнюю камеру. Поток продавливается через чешуйчатые поры в плите в верхнюю камеру, приводя слой горячего песка в псевдоожиженное (кипящее) состояние.

4. Холодный воздух и раскаленная песчинка находятся в полном контакте. Интенсивность теплообмена в кипящем слое в 6–10 раз выше, чем в статическом насыпном, что обеспечивает быстрое и равномерное охлаждение.

5. Горячий воздух, водяной пар и пыль отсасываются вытяжным вентилятором, проходят через систему пылеочистки и выбрасываются в атмосферу.

6. Охлажденный и обеспыленный песок непрерывно сходит через выпускной патрубок и готов к подаче в магистраль оборотной смеси или бункер смесителя.

Итог — стабильный по температуре и гранулометрии песок на входе в пескомешатель, что напрямую влияет на повторяемость качества формовочной смеси и снижение брака формовки.

Конструкция и состав
Смеситель состоит из массивного основания, чаши корпуса с боковой разгрузочной и сервисной дверцей, нижнего двухсекционного S-образного лопастного вала, верхнего высокоскоростного ротора, пылезащитного кожуха и полностью автоматической электрической системы управления. В состав также интегрированы: тензометрический весовой бункер для сырья, узел взвешивания вспомогательных материалов, автоматическое устройство количественного добавления воды и затвор для оперативного отбора проб песка.

На корпусе симметрично смонтированы два роторных механизма с прямым приводом от электродвигателей через клиновые ремни. В верхней части чаши расположены две ревизионные дверцы для визуального осмотра, ремонта и очистки стенок от налипшей смеси. Каждая дверца оснащена концевым выключателем безопасности: при ее открытии питание смесителя мгновенно отключается, и запуск блокируется, что полностью исключает травмирование персонала.

Принцип смешивания
Сырье подается порционно через весовое устройство. Одновременно с этим через форсунки равномерно распыляется вода. Нижний двойной S-образный смеситель и верхний высокоскоростной ротор, выступающий вниз из крышки, вращаются в противоположных направлениях, в то время как чаша и направляющие пластины остаются неподвижными. Такая кинематика «движение — неподвижность» создает интенсивное трехмерное перемещение частиц: смесь движется вверх, вниз и горизонтально, непрерывно разрыхляясь и гомогенизируясь. Итог — быстрое достижение высокой однородности без непромесов.

Две модификации под разную производительность
На автоматизированных линиях обработки глинистого песка применяются два типа роторных смесителей:

1. Традиционный высокоскоростной смеситель с неподвижным ротором. Оптимален для линий производительностью 20–60 тонн формовочной смеси в час.

2. Высокоскоростной планетарный роторный смеситель. Рассчитан на мощности 70–200 тонн/час. Оснащен четырьмя роторными валами различной геометрии. В процессе работы каждый ротор создает собственный вихревой поток, а все четыре вала вращаются вокруг центральной оси чаши по планетарной траектории. Это полностью исключает застойные и мертвые зоны внутри смесителя. Скорость каждого вала регулируется независимо в двух режимах — постоянная и переменная. Частотно-регулируемый привод, встроенные датчики плотности и соотношения компонентов, функция визуального контроля замеса и автоматическая система смазки делают планетарную версию GS наиболее интеллектуальным и энергоэффективным решением в своем классе.

Зона 1: Формовочный участок
Сердце зоны — горизонтальный автоматический формовочный автомат. В состав участка также входят:

• Роботизированное захватное устройство (манипулятор) для автоматической посадки и снятия внешних опочных рам и тяжелых металлических пригрузов. Это решение кратно снижает трудозатраты и убирает с участка монотонный ручной труд.

• Комплект подшипниковых тележек для перемещения опок по рельсовым направляющим.

• Приводное толкающее устройство, механизмы перемещения и перенаправления, концевики и станция очистки.

• Шкаф управления на базе ПЛК, координирующий перемещение тележек с опоками по разным веткам линии согласно заложенной циклограмме.
  Движение осуществляется гидроцилиндрами с толкающими и перенаправляющими узлами на обоих концах трека, что позволяет компактной тележке с песчаной формой поочередно заходить на разные пути.

Зона 2: Заливочный участок
Комплектуется под конкретные задачи заказчика. Мы предлагаем три базовых варианта:

1. Подвесной кран с ковшом. Экономичное и гибкое решение: оператор вручную управляет позиционированием ковша с расплавом, заливая формы сверху с заливочной платформы.

2. Автоматическая заливочная машина. Максимальная безопасность и производительность. Исключает контакт персонала с высокотемпературными газами и излучением, обеспечивая точную дозировку и стабильный темп заливки.

3. Ручная заливка через малый ковш. Наиболее простой и бюджетный вариант для невысоких требований к темпу.
   В зону также интегрируются вакуумные трубопроводы и рельсовые пути крана.

Зона 3: Охлаждение и рециркуляция
После заливки тележка с опокой поступает на контур охлаждения, включающий линию рециркуляции тележек и термостойкие охлаждающие ленты. В процессе циркуляции залитая форма постепенно отдает тепло. При необходимости увеличения времени охлаждения количество тележек может быть наращено, либо в хвостовой части добавлены дополнительные высокотемпературные конвейерные секции. На финише охлажденная опока автоматически выбивается, песок уходит на регенерацию, а отливка — на дальнейшую обработку.
Для соблюдения экологических норм в зоне охлаждения штатно монтируются вытяжные вентиляторы, пылеотсосы и оборудование очистки отработанных газов. Это позволяет вписать линию в жесткие требования российского природоохранного законодательства и улучшить условия труда в цехе.

Энергоэффективный производственный сценарий
Ключевое преимущество линии — возможность гибкого разделения операций во времени. Днем горизонтальный формовочный автомат работает на полную мощность, накапливая готовые формы. Ночью, в часы действия льготных тарифов на электроэнергию, производится заливка и охлаждение металла. Такой подход позволяет литейным предприятиям существенно экономить на энергозатратах, сохраняя низкую себестоимость формовки в песчано-глинистые смеси. При этом стоит учитывать, что уровень полной автоматизации не является запредельным: установка утяжелителей и каркасных рам на опоки пока требует ручного участия оператора, а сама линия занимает ощутимую производственную площадь.

Кинематика и рециркуляция тележек
Сервоприводные тележки установлены на обоих концах направляющего пути — в головной и хвостовой зонах. После завершения заливки и отвода тепла залитая форма вместе с тележкой поступает на участок рециркуляции. Здесь пневматический толкающий цилиндр сталкивает песчаную форму с отливкой на вибрационную выбивную решетку. Освободившаяся подшипниковая тележка по обратному пути возвращается к подъемному устройству формовочной машины и вновь поступает в оборот.

Варианты организации заливочного участка
Мы предусмотрели два способа заливки. Первый, наиболее распространенный — монтаж шагающего крана над бетонным треком. Оператор находится на платформе крана и ведет заливку сверху; там же смонтировано стационарное устройство для быстрой установки тяжелых металлических рам и грузов-утяжелителей на опоку. Второй вариант реализуется при достаточной площади цеха: на путях резервируется свободное пространство, и заливка с установкой утяжелителей производится рабочим непосредственно с пола. В штатном цикле только что сформованная опока на тележке выталкивается цилиндром в хвост линии, а охлажденная и залитая — одновременно возвращается на исходную позицию. После заливки оператор переключает программу, и форма уходит на охлаждающий трек, уступая место следующей.

Цепной конвейер синхронизируется с формовочными машинами, участком заливки металла и выбивным оборудованием, формируя единый транспортный контур литейки. Конструкция линии рассчитана на высокие термические и механические нагрузки при транспортировке горячих опок и песчаных форм после заливки.

Линия может комплектоваться:

• приводными и неприводными секциями;

• рольганговыми участками;

• постами автоматической или ручной заливки;

• зонами естественного охлаждения форм;

• накопительными секциями;

• системами автоматического позиционирования опок;

• интеграцией с выбивными решетками и пескоподготовкой.

Оборудование позволяет организовать непрерывный цикл:
формовка → транспортировка формы → заливка металла → охлаждение → выбивка

Использование автоматической цепной линии снижает простои литейного участка, повышает производительность формовочного отделения и обеспечивает стабильную логистику движения форм внутри цеха. Решение подходит для среднесерийного и массового литейного производства.

Применение

• литейные цеха чугуна;

• производство стальных отливок;

• автоматические формовочные линии;

• линии ПГС и ХТС;

• серийное и массовое производство отливок;

• модернизация существующих литейных участков.

Преимущества

• непрерывная транспортировка литейных форм;

• синхронизация с автоматическими формовочными машинами;

• устойчивость к высоким температурам и вибрационным нагрузкам;

• снижение ручного труда на линии заливки;

• возможность интеграции в действующее литейное производство;

• адаптация под размеры опок и производительность заказчика.

Мы предлагаем подбор конфигурации линии под задачи конкретного литейного производства, пусконаладку, обучение персонала и монтаж в любом регионе РФ.

Платформа разработана в 2018 году, а в 2022-м, после четырех лет промышленных испытаний и обработки обратной связи от технологов, мы выпустили кардинально обновленную версию. Ключевой задачей стало устранение залипания и забивания пескострельных отверстий при длительной работе на песках с повышенной влажностью и слабой сыпучестью. Новая система пескоструя прошла проверку в жестких условиях и получила единодушное одобрение пользователей. Сегодня мы предлагаем кастомизацию песчаной камеры в диапазоне вплоть до 1200 мм, что подтверждает запас прочности и стабильности пескострельного тракта.

Интеллектуальная система пескоструя

Одна из главных особенностей машины — возможность селективного открытия пескострельных отверстий. При стандартных настройках давления и времени оператор может задействовать только половину отверстий. Физика процесса такова, что сужение проходного сечения при том же давлении увеличивает скорость потока смеси. Это позволяет точечно, адресно обстреливать проблемные зоны модельной оснастки, добиваясь эталонного предварительного уплотнения и равномерности заполнения глубоких карманов перед основным прессованием.

Надежность конструкции и сервоприводы

Для обеспечения стабильной пескодувной производительности на крупных опоках применена двухбункерная схема: цилиндры запаса песка для верха и низа разделены и полностью независимы. Это снимает избыточную нагрузку с пневмосистемы, а внутри каждого бункера установлена аэрирующая пластина из нержавеющей стали AISI 304 с мелкосетчатой структурой. Впускной тракт и газоподводящая магистраль спроектированы с низким сопротивлением, что позволяет вести качественный пескострел на пониженном давлении. Герметизация стыка «бункер-опока» исключает протечки воздуха и пыление, продлевая ресурс уплотнений.
Нижняя часть бункера оснащена сервисными лючками для очистки и обслуживания, а компоновка гидравлики в цоколе станка оставляет достаточно места для ремонта. Привод подачи модельной оснастки и гидравлический узел переведены на серводвигатели, обеспечивающие быстрое время отклика и прецизионное выполнение сложных циклограмм. Машина оснащена устройством быстрого подъема оснастки для оперативной смены моделей и комплексной интеллектуальной системой с выводом на дисплей предупреждений безопасности и кодов неисправностей.

Область применения

• производство сложных чугунных отливок;
• корпусное литье;
• шкивы и редукторные корпуса;
• тонкостенные и рельефные детали;
• автоматические линии ПГС;
• серийное и массовое литейное производство.

Преимущества оборудования

• равномерное заполнение формы смесью;
• верхний и нижний независимый пескодув;
• высокая плотность и стабильность полуформ;
• качественная формовка сложных и глубоких полостей;
• снижение брака по непробою и осыпаемости;
• высокая производительность формовочного участка;
• интеграция в автоматические литейные линии;
• удобная переналадка под различные размеры опок.

Оборудование подбирается под требования конкретного литейного производства с учетом размеров опок, номенклатуры отливок и требуемой производительности. Выполняем пусконаладку, обучение персонала и монтаж в любом регионе РФ.

Машина работает по классической опочной технологии с боковым вдувом формовочной смеси. Пескодувная головка обеспечивает равномерное заполнение опоки смесью перед прессованием, что позволяет получать стабильную плотность полуформ и повторяемое качество литья.

Данная модель является базовым и наиболее универсальным решением в линейке автоматических формовочных машин. Простая конструкция, надежная гидравлика и минимальные требования к обслуживанию делают оборудование оптимальным вариантом для модернизации существующих литейных участков и запуска автоматизированной формовки с умеренными инвестициями.

Область применения

• мелкое и среднее чугунное литьё;
• производство стальных отливок;
• серийное литейное производство;
• автоматические линии ПГС;
• корпусные и технические отливки;
• модернизация литейных цехов.

Преимущества оборудования

• классическая надежная опочная формовка;
• боковой пескодув для стабильного заполнения формы;
• компактные размеры и удобство обслуживания;
• высокая повторяемость качества полуформ;
• оптимальное решение для мелкого и среднего литья;
• простая интеграция в существующие литейные линии;
• низкие эксплуатационные затраты;
• высокая ремонтопригодность оборудования.

Энергосберегающий режим работы

Формовочная машина оснащается частотным преобразователем Siemens, который автоматически переводит гидравлический насос в режим холостого хода в паузах между циклами формовки. Такое решение снижает потребление электроэнергии, уменьшает нагрев гидросистемы и повышает ресурс оборудования.

Унификация компонентов

Все машины серии, выпускаемые с 2018 года, имеют унифицированные компоненты электроники и гидравлики. Это упрощает обслуживание парка оборудования, сокращает склад запасных частей и облегчает подготовку обслуживающего персонала на литейном предприятии.

Конструктивные особенности

Конструкция машины рассчитана на интенсивную эксплуатацию в условиях литейного производства. Оборудование оснащается гидравлической системой уплотнения, автоматическим управлением циклом формовки и возможностью интеграции с транспортировкой форм, заливочными участками и выбивным оборудованием.

Мы подбираем оборудование под задачи конкретного литейного производства, выполняем пусконаладку, обучение персонала и монтаж в любом регионе РФ.